在福建长源纺织有限公司（以下简称“长源纺织”）的绿色示范车间，日常的生产场景是这样的：数十排机器高速运转，少数工人在来回巡视。这头的粗纱产品刚刚下线，就排队搭乘空中的自动化轨道，前往另一头的细纱设备，进入下一道工序，络筒过程中机械手将两端线头握在掌中轻轻一捻，眨眼间就轻松完成了纱线的接头工作，无接头化率达100%……

　　长源纺织总经理助理王兆生从事纺织业已经30多年，面对智能设备，他感慨道：“以前纺织车间人头攒动，一台机器要搭配多名劳动力，车间里噪音大、棉絮纷飞，现在机器自动化程度高，工作环境明显改善，一个人就能照看多台机器。”王兆生说，上世纪八九十年代，纺织企业万锭用工平均数约为200人，如今长源绿色示范车间的万锭用工数仅为25人。

　　长源的制造变智造，源于2013年开始的两化融合。现在的长源不仅拥有先进的生产线，还在信息集成处理运用上有所突破。

　　据介绍，长源的“数据中枢”——生产过程信息集成及处理系统控制室里的电脑屏幕可即时滚动更新产品数据及车间设备、生产环境实况。每台设备当天消耗了多少电能、“经手”生产了多少产品，现在是哪个班组当值，工人到岗情况如何……登录系统一看便知。

　　“系统通过500多幅画面集中监控，实时显示全部工序及设备的生产与运行信息，40000多点数据实时集成、分析与处理，实现了生产全过程管理信息化和数据化，可实时控制、调整，掌控厂内各车间、生产线的动态并实现生产过程故障诊断、报警，以及质量监控与分析。”长源纺织生产厂长、工程师潘六一介绍。

　　去年，长源纺织将数据集成软件进行了升级。“我们与郑州轻工业大学的合作在试水两化融合时就开始了。他们是当时业内最早尝试纺织行业数字化改造的高校之一，我们从他们那里引进了工业现场总线PROFIBUS技术。”王兆生说，先进软件技术引入车间，并不意味着就能直接进入智能化运行，还需要软件与车间硬件的进一步磨合。为此，长源还与中国纺织科学研究院、西安工程大学、东华大学及台湾逢甲大学等院所、高校密切合作，“专家团队驻扎厂内，结合企业具体情况，根据我们的产品品种、技术工艺等，量身定制生产线的数字化改造方案。”

　　对于长源纺织来说，信息化、数字化、智能化改造不仅能节约用工成本，提高生产效率，其最终的落脚点，更在于满足客户的更高要求。

　　近年来，一种制造过程低碳环保、弃后对环境无污染的绿色纤维成为市场新宠。“但此前这类产品的国外原料价格高，核心技术也一度被国外垄断，想打造我们的自主品牌难度不小。”长源纺织技术（研发）中心主任陈安邦博士介绍说，“后来，我们与中国纺织科学研究院合作，使用他们的绿色纤维原料，依托智能化生产线开展研发试验。数字化系统在研发中发挥了巨大作用。我们通过数据系统，可以快速读取原料参数，进行适时调整，还能以模拟测试的方式，了解不同配比产生的不同效果，让研发流程更加顺畅高效。”长源自主研发的绿色纤维产品，通过了国际权威技术机构检测，各项技术质量指标优良，制成的面料柔软、轻薄、亲肤，去年投入市场后便订单不断。

　　“长乐涌动的数字经济浪潮与创新风气，极大鼓舞着我们在信息化、数字化、智能化转型升级上加大投入，创新发展为长源纺织带了来良好的经济效益和社会效益。”王兆生透露，目前他们正在推动落实“功能性纱线智能化技改项目”，一次新的蝶变正在孕育。