运转操作法改进之应用
1实施专人专项操作法
细纱、粗纱、精梳等工序由原来的值车工自己看车、做清洁，改为设立专职清洁工、值车工专项看车，各项分工更加细化、专业化，减轻了值车工的工作量，增加了值车工的看台能力。此操作法推广后减少用工30%以上。
2推行棉条、粗纱整体上下车操作法
前纺车间粗纱机后原来执行的棉条分段换条方法，值车工看台能力较小且劳动强度大，换条接头时存在毛条、违章操作等隐患造成质量波动。
现粗纱机后棉条改为整体上下车方法，由原来的20筒一段换条，改为一台车120筒统一定长整体换条、整体认头，粗纱值车工不用再多次分段换条、接头，可以有时间做清洁、走巡回、防捉疵点。此操作方法的改进，减轻了值车工劳动强度，粗纱值车工人均看台由原来的2台增长到4台。
细纱车间原来执行的宝塔分段换粗纱法，如值车工巡回不及时，出现空粗纱、毛粗纱的几率大，易造成粗经、粗纬、竹节等纱疵，且值车工劳动量大、用工多。针对这种情况，我们公司改进为粗纱整体上下车操作法。由操作水平较高的车工负责接头和看车巡回，值车过程中不再换粗纱，而技术相对较差的值车工或男工经培训后负责运粗纱、拆挂车。
成立专职粗纱挂机队，合理分工，明确细化工作职责，给细纱值车工减轻了负担，并增加了看台，操作技术更专业化、单一化，注意力更集中，细纱值车工人均看台由原来的10台以下提高到20台以上，瞬时断头由原来2-4根/台降到1根/台以内，提高了产量与生产效率。
3实施粗纱前接头系线操作法
粗纱前接头，因撕须条时纤维长度难以掌握，所以接头合格率低，容易造成长粗或长细，而且通过做破坏性试验发现往往很多前接头虽粗细程度看似合格，但接头处纤维顺理不好，还是会在细纱工序出现竹节疵点。
前接头不合格或合格率太低，尤其针织品种和直接纬品种在布面上易造成长粗长细或单根纱横、错纬等。针对以上问题，我公司改用粗纱前接头系线方法，即粗纱机前正常接头后，在前接头上方使用相应支数的纱线系一个3-4cm的扣，让其在细纱人为断头，变成合格率相对较高，危害相对较小的细纱接头，较好的减少了因人为操作带来的质量隐患。
4异纤分离机使用
近三年来公司投资近亿元，每条生产线均配备了异纤分离机，基本上解决了纺织人非常头疼的异性纤维问题，提高了产品质量和人均劳效，减少撕包工人2500人左右。
5验修复一体化流程再造
后整理传统流程由原来的验布、修布、复布等多个环节才能完成的工作，改为一个人边验边修整个布一次性修织整理好，实施布匹专人负责制，职工责任意识增强，减少了重复劳动，提高了人均劳效，节约用工25%。
6纺织各工序推广实施值车工使用电动小车巡回
我们公司与有关厂家联系，量身订制试用电动小车巡回代替传统的徒步巡回，从车身的宽度和座椅的舒适度、安全性等方面进行了多次改进，最终研发了适合纺织值车工看车的专用电动车，值车工看台在增加25%的情况下，劳动强度减轻了，瞬时断头减少了，生产效率提高了，产品疵品率降低了，工资收入提高了，可谓一举多得，目前正在进一步全面推进中。
清洁方式创新之应用
1设置专职清洁工
在推进专人专项操作法的基础上，在细纱、粗纱、精梳等部分工序设置专职清洁工，使值车工从多年的交接班做清洁“老大难”中解脱出来，由专人负责做清洁，工作内容专一且规范化，清洁合格率提高到98%以上。
2改进清洁进度
为保证产品质量，对各工序的清洁进度进行了改进。精梳、并条等工序的牵伸清洁由2小时一遍改为每落筒做一遍，做完清洁后掐条放空筒开车；细纱工序的锭空清洁改为中纱以上做清洁；倍捻工序改进为每换并筒时或落纱后集中做清洁；其他工序也均制定了合理的清洁进度，缩短了清洁周期，提高了清洁质量，减少了因做清洁造成的人为疵点，纱疵率降低50%。
3创新专用清洁工具
条筒是纺纱厂使用最多、最广泛的容器具，清洁不好就会产生静电毛条，条筒的清洁也成为了一项大工程，原来需要2-3个人合作花费好几天才能清洁完，费时费力，因此，我们经过多次试验自制了条筒专用清洁工具，采用大转刷自动清洁，省时省力，清洁均匀彻底。
倍捻工序刹车装置部位的清洁对产品质量影响较大，稍不注意就会造成油飞花或强弱捻，为此，我们也是经过多次试验，自制专用吸尘器，操作简单，效果显著。
除以上方法外，我公司还对精梳、并条、粗纱工序的接头上条，细纱工序特殊品种接头，并线工序换纱，倍捻工序生接头方法，预卷、精梳、并条工序的固定供应交叉混并、织布穿筘拿综方法等进行了一系列的系统性的操作法改进和管理创新，并积极与有关专家共同研究 “自动更换粗纱”等技术改造，将会极大地减轻职工劳动强度，逐步在老设备上实现自动化、连续化功能，降低用工，以适应当前纺织企业现状，满足客户需求。
结束语
通过以上各工序操作方法的改进及清洁方式的创新，将工作内容优化组合，工作职责得到进一步细化，工作流程更加简易高效，既减少了无效劳动，提高了产质量，员工的技术水平也日益提高，我们公司员工在全国、省、市各类纺织行业技能大赛中多次取得第一名的好成绩，并且在节约用工方面效果显著，纺部万锭用工由原来的75人减少到50人以下。
技术创新是我国纺织行业跨越式发展的关键，是推动纺织企业进步的原动力，随着人们对纺织产品要求的日益提高和纺纱设备新技术新管理手段的应用，为更好地适应棉纺产业发展新要求，积极向产业价值链的高附加值端渗透延伸，今后，我们将继续以创新为驱动，不断在操作法、技术、管理等方面积极创新和变革，力争实现新的改善和突破，为推动纺织行业发展发挥更强更大的作用。
来源：TEXHR纺织人才网
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