粗纱定量是粗纱工序的重要工艺参数，它的偏差大小直接影响成纱的质量。因此，只有将粗纱重量差异控制在一定范围内，才能降低粗纱及细纱的重量不匀，提高成纱质量。
▎控制粗纱喂入棉条重量差异
我厂的A456C型、FA421型粗纱机采用高架喂入的导条架形式，通过链条、链轮来传动。各导条辊、后罗拉之间配有很小的张力牵伸。由于现在我们生产的色纺纱熟条很烂，纤维抱合力较差，尤其是采用条混多道并合后的熟条。因此，在粗纱机后的导条喂入过程中，因条子烂，不足以承受从条筒内引出时的自重伸长与导条辊之间的张力，致使棉条产生意外伸长（远离后罗拉的两排棉条筒称之为后排，离后罗拉近的两排棉条筒称之为前排，后排棉条的意外牵伸比前排大）。因此，在日常工作中我们要加强导条架部分的维护，使导条辊运转灵活，减少后罗拉与导条辊之间的张力牵伸，降低棉条喂入过程中产生的意外牵伸。
粗纱机锭翼顶孔的边缘到前罗拉钳口的纱条部份为纺纱段，前罗拉钳口的捻陷区捻度小，极易引起纱条的意外伸长。粗纱前排的纺纱段长，捻陷区也长，粗纱强力相比内排要差，意外伸长也大。而A456C型粗纱机内外排假捻时的导纱角存在较大差异，使得A456C型粗纱机的锭差变得更为突出。
我们采用了按高低分内外排安装的新型高效假捻器来减少导纱角的差异，增加纺纱段的捻度，由于新型高效假捻器的应用，捻陷区长度明显缩短。采用缩短捻陷区长度来增加纺纱纺纱段强力，减少意外伸长，降低粗纱重量不匀。
粗纱机的机前机后都会产生意外伸长，我们可以通过合理搭配来缩小粗纱之间的意外伸长。
搭配的方式：粗纱后排的棉条对应内排的粗纱锭子，前排的棉条对应外排的粗纱锭子，以此来调节前后排条筒和内外排锭子在纺纱过程中的张力差异，减少意外伸长，降低粗纱机锭与锭之间的重量差异。
▎减少粗纱张力差异
自前罗拉输出的须条经过加捻到筒管的行程中，必须克服锭翼顶端空心臂和压掌对粗纱的摩擦力。为了正常卷绕，筒管的卷绕长度应比前罗拉输出长度稍大为宜，使粗纱在卷绕过程中始终保持一定的紧张程度，这种紧张程度称为粗纱张力。它也是工艺上所必须要的。
粗纱张力对生产的影响很大，粗纱张力不适当时，一落纱的各段粗纱伸长率就不一样，卷绕时就会出现过松或紧，影响卷绕长度，破坏正常条干均匀度，同时还会增加粗纱断头和疵点，严重影响到产品质量及产量。并且还在细纱退绕过程中也会增加粗纱断头及其它疵点，严重时会使成纱重不匀、条干CV值、捻不匀、张力等多种试验项目数据恶化，超过国家及企业内部的质量标准。因此，应加以重视设计与调整粗纱张力，从而为产品的质量、产量垫实重要的基础。
粗纱张力的设计与调整是根据粗纱的原料、号数、捻度、卷绕条件、回潮率、温湿度等的影响而定。在粗纱机一落纱过程中，前罗拉输出速度恒定不变，但卷绕在筒管上的粗纱直径在不断变大，由粗纱直径增大带来的卷绕线速度变大影响到粗纱张力的变化，因此，粗纱每增加一层卷绕，锥轮皮带就移动一个单位移动量,以此来调节粗纱的卷绕线速度,使卷绕线速度一直保持和前罗拉输出速度一致。
▎严格控制车间温湿度加强维护管理
当车间温度偏高、湿度偏大时，粗纱纱条与机件的摩擦阻力增加，则卷绕张力增加，卷绕直径的增量减小，同时由于纤维的回潮增加，纤维间抱合力增加，承受一定外力而产生的相对滑移必然减少，反映在纺纱段则为纱条松地。此时，张力增加，伸长率倒也未必增加，生产出来的粗纱松烂，毛羽会明显增加。
现在我们生产线上有大量的筒管内孔径改制扩大，上机回转时晃动；筒管外径有差异；有弯曲变形，导致卷绕线速度的不同引起粗纱伸长，这些因素都能增大粗纱机锭与锭之间的伸长率差异。为了减小这种差异，应加强粗纱筒管的检修工作，并使外径一致，如筒管有明显晃动，应当及时报废。
挡车工值车操作时一定要按操作规程以及工艺要求来做。即在粗纱锭翼上端的导纱孔必须按工艺要求分为1/4或者3/4进行穿孔，穿孔过后的粗纱经过锭翼通道至压掌时，还要按要求分为单绕或双绕。这两点必须按工艺要求操作，这完全是为了使同台同品种的粗纱在锭翼上的摩擦力相同，使张力、伸长率达到相关标准。
要做到设备没有任何缺陷是不可能的，所以工艺必须配合设备合理制定，不当的工艺同样会产生问题。单纯地从设备方面着手并不能消除粗纱的重量不匀。
齐抓共管，防微杜渐。在企业减少用工，增加挡车工看台数的情况下必然给生产管理增加难度。一方面设备维护人员要加强之上的巡回检查力度，同时空调工要勤跑巡回，对于纺纱困难的区域要及时调节好温湿度；更重要的是运转班的挡车工、落纱工、机修工在跑巡回时注意留心，发现问题及时处理。
综上所述，企业要建立完善的质量检测反馈体系，发现有质量问题应立即反馈，及时查找原因采取措施。平时各部门要注意控制好原料、质量、回潮率，保持车间内温湿度相对稳定，优化工艺参数，在满足纺纱工艺条件下减少意外牵伸，控制各道工序的半制品质量，确保生产合格的粗纱来供应后续工序加工生产。
来源：纺织干货
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