染液的循环状态
筒子纱染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。
应对措施：
染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60L／kg．min；泵的压头水柱应为10～20m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间。实际生产表明，正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差。
低聚物的危害
众所周知，涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％。所以在其树脂粒子中，通常含有1％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物(低聚物约占1.3％～1.7％)。
值得注意的是，经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温(100℃以上)条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中，然后又会随着染浴温度的降低结晶析出。如果染浴中的染料分散稳定性良好，没有凝聚现象，这些不溶性的低聚物沉积在纤维(织物)上，烘干后，就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物。尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时，表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生。这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”。筒子纱染色时，这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀。
为了减少低聚物的危害，有的单位曾试用过导染剂。其目的，一是把染色温度适当降下来，以过以下方法：
①染浴中加入适量载体，如三氯代苯减少低聚物的渗出量。二是提高低聚物的溶解，减小对织物或缸体的危害但必须注意，染温不可过高，否则载体反而会促进低聚物的渗出。
②高温排液即染色后就将高温染液排出目的是防止低聚物在降温过程中结晶析但其缺点：一是带压排液震动很大，容易损坏设备：二是高温排液注水，容易使涤纶织物产生“树枝印”。
解决措施：
选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度，提高染液的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物，减小其危害程度。
常用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等，在较低温度下对分散染料具有良好的分散稳定作用，但耐热性差，其分散稳定效果会随着染温的升高而降低，故不适合沸温以上高温染色使用：木质素磺酸钠类阴离子分散剂。如分散剂CMN等，耐热稳定性较好，在较高的温度下依然具有良好的分散稳定作用。但是，这些阴离子表面活性剂对染料的吸附上色缺乏缓染能力，对移染也缺乏促进作用。即分散效果较好，缓染移染的匀染效果较差。
一些非离子分散剂(扩散剂)，由于在水中形成的胶束或胶粒外层缺乏同电荷的排斥力，对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好。然而，由于它们对染料有一定的亲和力，因此，染色时既有良好的缓染作用、又有较强的移染匀染功能。但是非离子型分散剂有浊点问题。当染温超过其浊点温度便会呈油粒状态析出。这时，它不仅完全丧失对染料微粒的分散保护作用，反而会与染料微粒以及低聚物、纤维毛屑等结合成焦油状聚集体，严重沾污缸体和织物造成难以修复的疵点。可见，非离子型分散剂(扩散剂)对分散染料具有较好的缓染、移染匀染功能。但对分散染料染液的高温分散稳定作用大多较差，显然，单独使用阴离子性分散剂或非离子性分散剂，染液的分散效果一般并不理想。阴离子性分散剂与非离子性分散剂，按一定比例配合使用可取长补短，具有协同效应．实用效果较好。
来源：染者无疆
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