紧密纺技术是指纤维须条在经过环锭纺纱机的主牵伸区后进入加捻区之时，利用气流或机械等作用，使输出比较松散的须条纤维向纱干中心集聚，减小甚至消除加捻三角区，从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的新的环锭纺纱技术。简单说，紧密纺技术就是一种利用气流或机械等作用力对环锭细纱机牵伸后输出的纤维须条致密化的纺纱技术。

　　紧密纺的纺纱机理

　　紧密纺技术的作用就是将前罗拉钳口输出的具有一定宽度的扁平须条在加捻之前尽可能地集聚收缩，使须条在纤维排列紧密、平顺的情况下被加捻；达到纺纱三角的最小化，使须条中的纤维可靠的捻卷到纱线中；这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善，成纱的常发性疵点也有明显减少。

　　到目前为止，已经投入使用的紧密纺设备有，国外紧密纺瑞士 立达紧密纺：德国绪森紧密纺、德国青泽公司紧密纺、 日本丰田紧密纺、士罗卡斯紧密纺。

　　紧密纺的分类

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　　气流聚集型紧密纺纱

　　主要以负压气流力来使集聚区内的纤维产生横向收缩而集聚紧密。

　　机械集聚型紧密纺

　　主要以机械作用力使集聚区内的纤维产生横向收缩而集聚紧密。

　　紧密纺的特点

　　毛羽少

　　传统环锭纺的毛羽主要产生于加捻三角区，而紧密纺取消了三角区，毛羽则大幅度减少。生产实践证明，紧密纺纱线的毛羽较传统环锭纺减少70％～80％。

　　条干好

　　紧密纺工艺中，纤维须条从前罗拉输出后即受到集聚气流或相应机构的控制，并且须条在集聚时轴向受到一定张力，因此须条中纤维伸直度提高，纱线条干均匀度更好。在高速卷绕过程中，由于经集聚的纤维须条具有较高的轴向耐磨性能，因此紧密纱纱疵情况明显好于传统环锭纱，含尘量显著降低；加捻度后，成纱截面接近圆形，纱线膨松度减少，圈状毛羽明显改善，纱体更光滑，外观漂亮。

　　耐磨性好

　　相对传统环锭纺，紧密纺纱线的纤维排列整齐顺直．纱线结构紧密，纤维不易脱散，因而纱的耐磨性好。 04

　　强力高

　　紧密纺工艺由于纤维的伸直度好，减少了纤维在加捻过程中的转移幅度，使紧密纱中纤维的紊乱程度减低，提高了纤维承受力的同步性，从而较为显著地提高了单纱强力和耐磨性能，研究表明，棉纱的最大拉伸强力可以提高5%～15%，化纤纱的最大拉伸强力可提高10%；同时单纱伸长率和弹性也得到较大改善，普梳纱伸长提高约10%，精梳纱提高约15%，羊毛纱或化纤混纺纱可提高约20%。

　　抗起球性好

　　织物起球与布面的毛羽情况关系密切。运用紧密纺纱线生产的织物，布面毛羽少，抗起球性能明显好于传统环锭纺。 

　　捻度小

　　紧密纺工艺可以提高纤维的伸直度，改善纱线结构，使每根纤维都能发挥作用。因此，若以环锭纱同样的成纱强力为依据，紧密纱的捻度可以降低20%左右，除可以提高产量、增加效益外，纱线的手感和风格也大为改善。

　　紧密纺织物的特点

　　织物外观改善

　　紧密纺毛羽少，纱条紧密光滑，织物的覆盖性减弱，因此，织物表面光洁、纹路清晰、悬垂性提高。

　　织物服务性能提高

　　紧密纺织物的断裂性能和撕破强调提高，耐磨性和回弹性得到改善，使织物耐磨、不易起球，服装的耐磨性和免烫性也提高。

　　织物风格独特

　　紧密纺较小的捻度使其织物手感柔软、细腻、有丝绸般的感觉，良好的耐磨性更适合开发起圈、起绒织物，而使织物的或服装的起圈、起绒不易磨损，割绒织物中的纤维不易磨损掉。

　　赛络纺、紧密纺、紧密赛络纺比较

　　赛纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。

　　紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。

　　紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。

来源：大耀纺织、中国百科网