并条工序是纺纱流程不可或缺的一道工序，其主要任务是合并、牵伸、混合、成条。该工序可以改善条子的中、长片段均匀度，降低条子的重量不匀率;经过牵伸改善了纤维状态，使弯钩及卷曲纤维进一步伸直平行;保证条子混合均匀，稳定成纱质量。在生产过程中，并条工序容易出现以下几种常见疵品，这里对其产生的原因及预防措施进行简单讨论，以降低对后道工序产品质量的影响。

　　一、粗条

　　产生原因：

　　1、条子接头包卷过长或过紧;

　　2、机后棉条打皱;

　　3、加压不良;

　　4、牵伸变换齿轮错用。

　　预防措施：

　　1、认真执行包卷接头操作法;

　　2、加强巡回检查;

　　3、加强机械检查。

　　二、细条

　　产生原因：

　　1、条子接头太短、太松或脱开;

　　2、自停装置失灵，缺条喂入;

　　3、绕罗拉或绕皮辊;

　　4、清洁器吸风太大;

　　5、变换齿轮用错。

　　预防措施：

　　1、认真执行包卷接头操作法;

　　2、加强巡回检查;

　　3、加强机械检查。

　　三、条干不匀率

　　产生原因：

　　1、皮辊偏心，罗拉或皮辊弯曲;

　　2、皮辊脱壳或严重损伤;

　　3、皮辊缺油，回转不灵;

　　4、传动齿轮咬合不良，缺齿、缺件或松动;

　　5、压力棒变形;

　　6、轴磨损;

　　7、罗拉加压过轻、失效或左右不一致;

　　8、喂入条子部分在导板外或条子跑出皮辊;

　　9、机前棉网未拉直就接头;

　　10、做清洁时，调错皮辊位置。

　　预防措施：

　　1、加强机械检查和检修;

　　2、发现皮辊有问题及时调整;

　　3、加强巡回检查，发现棉网破边、云斑及时查找原因;

　　4、认真执行操作法，机前接头棉网检查。

　　四、竹节条

　　产生原因：

　　1、喇叭口或集合器破损;

　　2、罗拉跳动或隔距走动，罗拉座断裂;

　　3、绕皮辊、绕罗拉;

　　4、集合器跳动、倒放、不光滑、弯曲变形;

　　5、机后上条过高，条子发毛、破裂、倒叠;

　　6、频繁使用点动开关;

　　7、皮辊加压钩未正确安装在槽内;

　　8、通道部分不清洁，堆积纤维带入条子中;

　　9、三吸作用不良;

　　10、做清洁时带入油污飞花。

　　预防措施：

　　1、发现绕皮辊、绕罗拉要检查隔距是否走动，并拉清疵条;

　　2、发现集合器不良，立即调换;

　　3、加强巡回检查，发现机械或棉网不良，及时查找原因修复;

　　4、按时做清洁工作，防止飞花附入。

　　五、粘连条

　　产生原因：

　　1、通道不光洁，挂花;

　　2、条筒边缘及内径毛糙;

　　3、成型不良，条子溢出条筒与斜管盘摩擦或斜管堵塞;

　　4、罗拉或皮辊不光洁，吸风效果不良;

　　5、车间相对湿度太小;

　　6、满筒自停失灵。

　　预防措施：

　　1、提高平揩车质量，保持通道光洁;

　　2、发现集合器、喇叭口径不符立即调换;

　　3、定期检修条筒;

　　4、保持吸风良好;

　　5、调节好温湿度。

　　六、三花条(飞花、油花、绒板花)、油污条

　　产生原因：

　　1、生条内本身有飞花、油花、绒板花;

　　2、上下绒套、绒板，吸尘装置，清洁装置不良;

　　3、高空飞花落入条筒或棉网内;

　　4、清洁周期过长，未按规定做清洁，清洁工具不良;

　　5、皮辊上有油污，圈条牙处加油不当;

　　6、平揩车时，牵伸部件油污未揩清;

　　7、棉条落地沾上油污;

　　8、油手接头;

　　9、条筒上有油污。

　　预防措施：

　　1、加强检查，随时揩清油污;

　　2、加强巡回，捡清前道工序的三花条;

　　3、认真做好清洁工作，防止产生人为疵品;

　　4、油手不接头，条子不落地;

　　5、认真做好高空清洁，防止飞花落入条筒或棉网内;

　　6、通知机修工修复绒套、绒板、吸尘装置或清洁装置。

　　七、乱条

　　产生原因：

　　1、圈条盘偏心距不当;

　　2、条筒底部不水平;

　　3、条筒弹簧不良，托盘倾斜;

　　4、条筒变形;

　　5、上条过高;

　　6、条筒未摆正或包卷未放好;

　　7、圈条牙与条筒速比不当。

　　预防措施：

　　1、认真做好圈条盘的检修工作;

　　2、及时修复有问题的条筒;

　　3、摆正条筒位置，将包头条子放好;

　　4、上条不超高。

　　八、束丝条

　　产生原因：

　　1、生条中含有束丝;

　　2、小罗拉绕花衣;

　　3、绒套清洁不良，搓成小棉束带入棉网内;

　　4、温度高，皮辊发毛。

　　预防措施：

　　1、把好生条关，捡清束丝条;

　　2、做好清洁工作;

　　3、及时修复绒套;

　　4、控制好温湿度。