1、气流纺纱断头的原因

气流纺纱的断头主要原因是纤维在凝聚并合过程中的成纱强力弱环引起的。气流纺纱机纺杯转速很高，其离心力较大，纺杯内的负压又很高，因而纺杯内的纤维在加捻过程中所受的空气阻力也较大。当纤维束还处在棉条阶段被剥离离开凝聚槽后，由于其捻回少，所以此时其抗挠的能力很差。若纤维束的强力小于纺杯内的摩擦阻力、空气阻力及离心力所形成的张力，纱条即会产生断头。

实践证明，纺杯纱条的断头绝大多数发生在剥离点与假捻头间的棉条段。具体可分为两种：加捻前断头和加捻后断头。加捻前断头的主要原因是输送纤维至凝聚槽时，在凝聚、并合过程中纤维排列受到不同的作用力发生了破坏，出现了超前或滞后运动所引起的，重点是棉条中的的杂质，微尘，死棉束以及操作和负压的不稳定。加捻后断头主要是在捻度传递过程中，捻度的损失大，纱条的体积和捻度发生变化所引起的断头。 

  2、气流纺纱影响断头的原因分析

  2.1  温湿度原因

相对温湿度过大，棉条不易开松除杂不利排除造成断头；相对湿度过低，纤维蓬松抱合力差，形成断头。棉条的回潮率控制在6．1％~7．2％之间，有利于分梳辊对棉条的分梳和纤维转移，有利于纺杯加捻。回潮率大，增加了分梳辊对棉纤维的梳理转移难度，容易在分梳辊的齿端挂花而形成纤维束，产生断头。

  2.2  操作原因

飞花附入棉条，纺杯凝聚槽积杂及粉尘过多，假捻头绕花等，都是造成断头的因素。纺杯凝聚槽的工作状态对成纱的条干水平和断头都有着重要影响，若凝聚槽内有很多杂质和小的积尘团，这时进入凝聚槽内的纤维分布是不均匀的，也影响捻度的传递，那么棉纤维分布较少的那段棉条在剥离时其强力也必然较低。另一种情况是由于纺杯超期使用或使用不当造成凝聚槽内的磨砂面剥落，使纤维的剥离困难，产生断头。空条筒、碰毛条等原因，也会造成一定量的断头。

  2.3  设备原因

分梳辊齿圈应光洁锋利，这样才有利于纤维的分梳、排杂和转移。但分梳辊在生产过程中难免产生倒齿和弯齿现象，这些弯齿对棉纤维的转移十分不利，而且会聚集棉纤维形成棉束，使纱条产生断头。假捻盘在纺纱加捻过程中起着假捻作用，要求假捻盘与纱条接触的圆弧面和孔都要十分光洁，以利于捻回的形成和传递，并可减小对纱条的摩擦阻力，减少断头的产生。

  2.4  工艺原因

纺杯速度和引纱速度设计配置不合理时会造成断头的产生。胶辊压力过大过小，张力系数选择不当都会引起断头。捻度过小，使纤维间抱合力不足，也是造成断头的一大因素。

  2.5  原料因素

气流纺纺所使用原料多是低级棉及一部分再用棉，这些原料含杂、含尘较多，短绒率也较高，并且纤维的主体长度偏短，强力也低，这就增加了纺纱的难度，同时也增加了纱条产生断头的几率。所以，在其他条件不变的情况下提高配棉等级就能明显地减少纱条断头现象的发生。 

  3、气流纺纱断头的控制措施

气流纺纱断头分为：一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头。

  3.1  一般断头的控制措施

一般断头引发的原因很偶然，与工艺，温湿度的关系不大，大部分是随机因素引起。具体注重操作设备的控制。操作方面控制措施：注意局部清洁的质量，成纱飞花，断条空筒换筒不及时，棉条疵点等因素造成的断头。设备方面控制措施：主要是机台震动等偶然因素造成纤维凝聚并合时的弱环，控制时注重其偶然性，如给棉罗拉积花引起的断头。

  3.2  重复断头的控制措施

重复断头是指同一单锭连续两次或多次发生断头。此项断头的影响危害最大。控制时侧重于工艺原因、设备原因。大面积重复断头时则考虑操作原因、温湿度原因、原料因素、纺杯清洁效果等。

  3.2.1、操作原因控制措施

及时捉清棉条中的规律性疵点，纺纱器内部清洁效果要求良好，分梳腔无积杂、微尘。

  3.2.2、设备原因控制措施

重点做好给棉板、给棉罗拉、分梳辊、输纤通道变形损伤呆滞及时检修维护。

  3.2.3、原料因素控制措施

重复断头发生后，纺杯内的积杂积尘在清理之后继续增加时，要注意原棉的含杂，调整再用棉的混用比例。

  3.2.4、工艺原因控制措施

卷绕张力过小容易引起重复断头。纺杯负压保持稳定，胶辊与引纱罗拉的压力统一，过小过大都会引起重复断头。纺杯速度与纺杯直径必须匹配，否则会引起负压不足引发大面积的重复断头。

 3.3 局部断头的控制措施

 局部断头明显增加，不同品种则考虑综合因素；局部机台则偏重于机械因素、工艺因素的控制。原料因素：不同品种的局部断头的控制重点在原料因素、合理选择工艺。原料的调整应根据所纺纱的号数。操作原因控制：合理掌握纺杯积杂的时间，按不同品种加做气流纺纱器清洁。

 局部机台断头侧重于工艺控制，注意引纱负压和工艺排风负压是否合理，卷绕张力，皮辊压力，纺杯转速是否符合工艺要求。生产中应根据所纺纱的号数、配棉情况、设备运转状态及配件质量等，选择设计合理的纺杯转速及引纱速度。纱号较细，配棉相对又比较好，纺杯、分梳辊、假捻头等重要机件工作状态也比较好，这时可把纺杯转速选择高些，引纱速度也可以高些。设备方面注重维修周期，机械状态和效果。

3.4  大面积断头的控制措施

大面积断头是指部分品种部分机台的断头现象。造成这种现象的主要原因是工艺负压、温湿度和原料的配备所致。

3.4.1、温湿度控制措施

相对湿度过高纤维不易开松，杂质难以排除，纤维团、纤维束容易造成断头。相对湿度过低时纤维蓬松，纤维抱合力差，在加捻过程中容易造成强力弱环，造成大面积断头。选择范围：夏季温度32℃～33℃,相对湿度67％～70％；冬季温度26℃～28℃，相对湿度63％～65％，同时合理控制前纺的温湿度，减少生产中的缠挂绕的现象。

3.4.2、负压工艺控制措施

负压是影响断头的重要因素之一，同时也是影响成纱质量的重要因素。工艺负压对大面积断头的影响主要与机台排风和除尘机组的运行状态。实际生产中，除杂箱要及时清理，防止风力小，排风不畅。

3.4.3、原料因素控制措施

在其他条件不变的情况下提高配棉等级就能明显地减少纱条断头现象的发生。 

3.4.5、工艺原因控制措施

抓棉机尽量减少抓棉深度，保证混合均匀；梳棉以减少纤维损伤控制短绒增长为原则，兼顾梳理除杂的效果，统一落棉，统一隔距减少台差；并条工序防止圈条盘刮伤棉条。

3.4.6、操作原因控制措施

加大清洁力度，减少飞花积花的附入；对并条棉条疵点加大捕捉力度。挡车工应按规定的时间及要求做清洁工作，使纺纱器各补风口及各通道保持通畅。在换棉条桶时对棉条不能过分揿压，防止产生粘条现象。另一方面棉条也不宜放置时间太长。

3.4.7、设备原因控制措施

与棉纤维接触的机件一定要保证光洁，不得产生挂花现象。要保证分梳辊齿圈的锋利度，并且不能有倒齿现象。对纺杯、分梳辊、假捻头、输棉通道按周期进行返修和更换。定期对纺杯，分梳辊加油和更换。

 气流纺纱断头是气流纺纱流程中工艺、设备、操作、原料、温湿度各种因素的综合反映，降低断头时对一般断头、重复断头、局部断头、大面积断头采用不同的控制措施，加强管理能够有效的降低断头。