环锭纺纱线毛羽多不但影响织物的外观，而且影响织物的其他性能，同时也会降低后工序，特别是织机的生产效率。毛羽多的纱线，织物纹路不清晰，易起毛起球，后工序加工时断头多，生产效率低，落物量大影响制成率。此外，还会使织物形成染色不匀的横档以及吊经，跳花，纬档等疵点。因此，分析影响环锭纺毛羽的各种因素，从而采取措施减少毛羽，以满足用户要求。
    清花工序
    清花工序的重点是减少纤维的损伤。在原棉含杂不高的情况下，降低各打手的速度，放大握持打击点的隔距，无论对毛羽还是棉结都有改善。
保持气流通畅，不噎车不堵车。噎堵是造成索丝棉结的主要因素，而这些索丝在梳棉会产生大量的短绒，从而使得毛羽大幅增加；同时，气流通畅可以从尘笼排除部分短绒灰尘，有利于后道工序加工。
    保持一定的湿度，使得棉卷到梳棉处于放湿状态，有利于梳棉的分梳，减少短绒和棉结。实际上，棉卷的回潮率是空调要重点控制的一个指标。
    梳棉工序
    工艺上的思想是：减少损伤，排除短绒，提高纤维的伸直平行度。
    采取的措施：采用较低的刺辊转速、较大的锡林与刺辊的速比、适当的刺辊—给棉板隔距，对盖板顺转采用稍大的锡林—前上罩板上口隔距，对盖板反转采用稍大的锡林—后上罩板上口隔距，适当提高盖板的运行速度。
    设备上的重点还是保证机械状态和针布状态，刺辊降速后应加强刺辊状态的检查，为了弥补刺辊降速后的分梳度不足，可采用齿尖薄、齿密大的刺辊齿条，刺辊上的倒齿乱针必须及时修复，机上除尘吸口保持足够的负压。运转要加强清洁，防止短绒附入。
    精梳工序
    精梳工序是减少纱线毛羽的一个重要工序。其主要体现在：大幅度的排除短纤维，最大程度地提高了纤维的伸直平行度，为减少毛羽提供了最有效的帮助；所以，精梳纱毛羽少、条干好、纱线光洁。
    要降低棉条的短绒含量，在一定的落棉率情况下，提高落棉的短绒含量是节约成本、改善质量的有效措施。除精梳设备状况外，精梳的准备工艺尤为重要。
    精梳工序由于棉条被充分梳理，纤维伸直平行好，所以抱合力特差，操作及运输稍有不慎将造成毛条破条，产生质量问题。有些厂为了预防这些问题，采取了很多措施，如：落筒后用锦纶绸做的帽子将棉条罩住，挡车工接头时使用爽身粉，严格定长防止落高筒等等，目的就是为了防止毛条破条，效果很好。
    并条工序
    并条工序的重点是优化牵伸工艺，提高纤维的伸直度。头预并并合数和总牵伸倍数宜小、不宜大，后区牵伸倍数宜大、不宜小，后区隔距宜大、不宜小；二并的并合数和总牵伸倍数宜大、不宜小，后区牵伸倍数宜小、不宜大，前区牵伸倍数宜大、不宜小，前、后区应实施重加压、紧隔距、强控制的工艺思想；对于纯棉精梳采用单并带自调匀整，对防止纤维过熟、抱合力差、棉条易破烂从而使毛羽增加的问题，有极大的好处。
    值得注意的是，并条通道的光洁是降低纱疵、减少毛羽的有效措施，做起来很简单，但关键是长期坚持做好。有的厂片面追求条筒容量，定长很长，造成上层的棉条大量摩擦起毛，严重影响质量，这些问题一定要杜绝。另外，条筒的质量差、静电严重，在条筒四周会出现一层毛绒，严重影响棉条的光洁度。同时，机后棉条在退绕时，棉条高低、条筒位置如果不合适，会严重碰毛、拉毛棉条，造成后工序毛羽增加。这些不起眼的工作对毛羽影响很大，需要认真关注。
    粗纱工序
    粗纱工序降低毛羽的重点，应放在增加须条紧密程度、提高纤维的伸直平行度、改善粗纱光洁度上，具体应做到以下几点。
    a）粗纱总牵伸倍数偏小掌握为宜，后区隔距偏大掌握，后区牵伸倍数偏小掌握（最好控制为弹性牵伸1.08倍～1.15倍）为佳；
    b）粗纱捻系数在满足细纱正常牵伸的前提下偏大掌握，有利于减少毛羽；
    c）粗纱采用有整理区的四罗拉牵伸型式，有利于减少毛羽；
    d）采用开口合适的前、后区集棉器、选用合适的假捻器，有利于减少毛羽；
    e）适当提高粗纱的回潮率（掌握在6.5%～7.5%），有利于减少毛羽；
    f）合适地储存运输粗纱、防止粗纱表面发毛，有利于减少毛羽。
    细纱工序
    细纱工序既是加捻毛羽的产生点，又是过程毛羽的严重增加点；因此，细纱工序的各项状态对毛羽的影响极大，是控制毛羽的关键工序，应做好以下方面工作。
    优选合理的细纱工艺
    a）粗纱轻定量，细纱牵伸倍数越大，毛羽越多；
    b）增大粗纱捻系数；
    c）增大细纱后区罗拉隔距；
    d）减小细纱后区牵伸倍数，后区小牵伸，有利于毛羽、条干及重量CV值；
    e）选择适当的纺纱速度，锭速越高则毛羽增长越多；
    f）适当增加前胶辊对前罗拉的前冲量，有利于捻回的传递，减小加捻三角区的长度与宽度，从而达到减少毛羽的效果。
    合理选用牵伸部件
    a）选用自动张力调节尼龙上销；
    b）选用新型阶梯下销（如MD-1型）；
    c）选用低硬度高弹性优质胶辊；
    d）采用内、外花纹胶圈。
    钢丝圈的选用
    a）适应性好，走熟期短，断头少；
    b）拎头爽快，特别在小纱时不应过重且接头容易；
    c）通道宽畅，防止纱线通道与钢丝圈跑道产生交叉从而造成摩擦割断头；
    d）高速运转时抗楔性能好，纱线通道宽畅、气圈稳定，不出现气圈过紧、过松和抖动问题；
    e）有较长的使用周期；
    f）钢丝圈不易过宽，以免挂花而使其重量大大增加；
    g）钢丝圈的重量应根据温湿度情况、钢领老化程度、锭速高低来确定，尽可能保证气圈不碰纱管头和隔纱板，在断头较少的情况下应偏重掌握。
    钢领的选用
    a）材质晶粒细腻；
    b）表面硬度适中均匀；
    c）内外跑道光滑，摩擦因数小而均匀；
    d）内径圆度偏差越小越好；
    e）只与只、批与批之间的一致性好；
    f）钢领顶面平面度及顶面与底面平行度要好。
    导纱钩的选用
    导纱钩孔径越小，对毛羽改善越好；导纱钩应光洁耐磨。
    加强管理
    加强设备管理工作
    a）严格工艺上车，校直3列罗拉，严格控制钳口和罗拉各部件的隔距；
    b）做好钢领板水平和锭子水平；
    c）做好导纱钩、钢领、锭子三同轴；
    d）在纺纱最低位置时，导纱钩与纱管顶端相距25 mm～30 mm为宜；
    e）校正好清洁器与钢领的隔距；
    f）钢领板上下运动无顿挫；
    g）纺纱通道光滑、无毛刺；
    h）做好锭子清洁加油工作，减少锭子振动，更换麻手锭子。
    加强运转管理
    应做好各部位清洁工作，及时巡回，处理好断头，严防粘、缠、挂、堵。
    加强空调管理
    加强空调管理，严格控制车间温湿度。在胶辊不缠绕的前提下，提高相对湿度有利于消除静电，改善卷绕条件对减少毛羽有利，一般以湿度60%～65%，温度22 ℃～32 ℃，回潮率（7±0.5）%为宜。
    络筒工序
    由于络筒工序卷绕速度高，锥形筒子每一个点的卷绕速度不一样，纱线在卷绕过程中将产生较大的滑移；因此，管纱经络筒后毛羽将严重恶化，是纱线过程毛羽的严重产生点，也是我们解决毛羽问题的另一个重要关注点。
    络纱速度
    由于纱线毛羽恶化随络纱速度的增加而增大；因此，为了控制毛羽恶化，络纱速度不宜太高。
    纱线在槽筒上的包围弧
    纱线在槽筒上的包围弧弧长越短，经络筒后毛羽恶化越少。在GA014型络纱机上将筒锭握臂提高1 cm（减少纱线在槽筒上的包围弧弧长），毛羽恶化对比降低60%，千米棉结也降低了一半以上，取得了较好的效果。
    络纱张力
    络纱张力大，纱线与机件摩擦力加大，毛羽增多。
    机械状态
    槽筒质量，纸管质量，筒子的跳动，探杆的灵敏度，握臂下降的阻尼，通道的光洁程度，纱线在电清检测槽中的位置等，都与毛羽的增加密切相关。
    温湿度
    适当增加络筒车间的温湿度有利于减少毛羽，相对湿度一般控制在70%～75%，温度控制在22 ℃～30 ℃较为有利。
    管纱质量
    管纱毛羽越多，经络筒后增长越大。
    综上所述，解决毛羽问题是一项系统工程， 需要从人， 机， 法， 料， 环五个方面进行细致有效的工作；细纱工序既是加捻毛羽之产生点， 又是过程毛羽的严重增加点。因此，细纱工序的各项状态对毛羽的影响极大，是控制毛羽的关键工序。

    （来源：棉纺织技术）