为缩短生产循环周期，当前有高压树脂传递模塑成型技术（HP-RTM）、热塑性基体材料预浸料技术及短周期RTM工艺。宝马与西格里合作开发新型环氧树脂，固化时间仅为2min和5min，通过采用压力高达2900psi（203kg/cm2），注射速率为200g/s的HP-RTM技术，树脂系统、工艺和模具设计正确组合，实现了“一分钟循环周期”。通用汽车公司与帝人公司联合采用短时间可进行交联或固化的热塑性基体材料预浸料复合材料加工技术。戴姆勒公司和东丽工业采用“短周期RTM”工艺，也大幅缩短了碳纤维材料循环周期。

　　在优化材料设计及工艺开发方面，目前行业内采用了SMC成型加工技术、快速铺层技术、3D打印技术、碳纤维连接技术、模块化制造创新技术。戴姆勒公司和克莱斯勒公司通过重叠加料，将碳纤维和玻纤SMC材料技术相结合，零件数量减少，重量减轻的同时刚度提高22%。在快速铺层技术方面，目前有一种三维预成型创新技术，这是为层压复合材料生产织物层的新方法，采用类似尼龙搭扣的形式在Z轴方向以钩-环锁扣将相邻织物层进行连接。与原来复杂、耗时、需劳动密集型手工铺层并且低强度高成本的Z-pins嵌入全厚度缝合三维预成型技术不同的是，这种新型钩-环搭接的“互锁型”技术可进行自动化操作更方便快捷，巡回周期低至90s，其撕裂强度可提高近1倍，耐压强度提升20%，剪切强度提高15%、冲击强度提升近1倍。直接成产成本降到一半，间接成本也低至原来的三分之一。

　　美国橡树岭国家实验室用熔融沉积3D打印技术将碳素纤维颗粒打印为一体式汽车底盘。刚度提高了5-7倍且强度是原来的3倍，提升汽车零部件性能的同时大幅减少了加工时间。在碳纤维连接技术上，目前有集散板熔融、震动熔融、超声波熔融一体加热、加压连接法。通过一体化加工，增加结合部位碳纤维体积分数，提高了强度避免了开裂。在模块化制造方面，采用自动化加工方法，将多个金属部件转变为模块化复合材料部件，车身零部件数量降至1/10。既减重又缩短了生产循环周期。此外，我国也研发出碳纤维增强热塑性复合材料结构件成型关键技术，中科院宁波材料所在复合材料体系、设计技术、热压成型工艺、液态成型工艺、连接技术以及关键装备等方面都取得重要成果。

　　为解决碳纤维材料难以回收的问题，目前有碳纤维材料碎料回用技术和碳纤维溶出回用技术。宝马用将废弃的航天工业碳纤维部件切碎后，重新制成碳纤维材料用于汽车零部件制造。英国诺丁汉大学应用超临界流体溶解性，用低成本溶剂溶解碳纤维材料中的环氧树脂，可实现碳纤维材料的完全提取。（cnita）